本文分别介绍了定量配料系统在河北某公司和某公司生产中的应用和效益高分析。

带Profibus现场总线定量配料系统为首钢企业带来效益

河北省某公司烧结厂2003年底顺利完成一系列配料系统改造。高精度的原料配比、下料计量，平稳的原料输送和全系统的自动控制，带来了显著的经济效益。 在烧结生产中，配料是第一道工序，配料精度的高低是决定终端产品质量好坏的关键所在。首钢矿业烧结厂配料系统自建厂以来，一直使用的是老式S5-135UPLC系统，一方面，由于计量设施的先天不足，设计精度只能达到2%的误差率，不能满足烧结生产工艺1%的误差率要求，加上10年的长期服役，设备老化，计量精度不断下降。造成配料失准，直接影响产品质量和经济效益，现场岗位人员还承受着高强度的劳动。

为了向科技进步要效益，首钢矿业烧结厂实施了一系列定量配料系统改造工程。他们用技术先进的新型S7-400 PLC系统取代了老式S5-135UPLC系统；采用西门子MSI单辊电子皮带秤，配以尾滚筒测速装置，取代了老式秤体，并在现场配置带Profibus DP总线的BW500型二次仪表等先进装置，并通过计算机管理，从而实现了配料全系统的集中、自动控制。 经过技术改造，矿业烧结厂一系列的配料精度达到了0.5%，不但稳定了产品质量，烧结矿废品率降低1%，碱度一级品率提高2%，而且降低了维护费用，减少了岗位用工，年可实现综合效益280余万元。

某公司全新的自动配料系统成功运行

去年年底竣工的某公司外贸大楼搬迁项目，如今已渐渐地显现出它的“好处”来：一根根油管代替了铲车的驳运；五米来宽的由天棚遮挡的运输过道代替了长距离的来回周转；油品的库存标志更加明晰了；仓储空间变得更宽敞了；工艺流程更合理了……相对于这些“好处”来说，这套全新的自动定量配料控制系统的建立和运行，则更显示出他的不凡，整个配料系统使用至今，配料的差错率、精确率以及效率都创下了新纪录，对比以前，这套自动配料控制系统体现出四个“非常”的特点——

特点之一是：投入资金非常少
原有外贸车间的一套配料系统是94年由日本综研化学提供的，这在当时行业内已经算得上是相当先进的了，其目的就是要尽可能的提高配料的工效和质量，为了引进这套系统，公司前前后后整整花费了近156万元，这还不包括后期的管道安装。但是，即使这样，也只是实现了系统的半自动化，每一料、每一个品种都还要人为的去确认，这就存在着可能出错的隐患。而这次所安装的自动定量配料系统，不仅在运行上真正实现了自动化，而且所投入的资金相当少，因为研发的人员是自己集团的；系统的配件是自己采购的；系统的配料软件是自己设计的；系统的搭建是自己完成的；调试、完善都是在大家的参与下结束的，可以说这套系统完全是我们自力更生的“成果”。所以在最后结算时，零零总总，全部加在一起才花了20多万元，无论是同原有的 “身价”，还是同现今同类产品的“行情”，都是不可比的。特点之二是：称量精度非常高。

　　 这套称重配料系统的称重部分是国际衡器制造巨头赛多利斯的主打产品，精度可以达到0.05公斤，服务和质量都非常有保障，而原有的一套系统只能达到0.1公斤的水平，因为是进口产品，维修、保养非常不方便，着急的时候往往只能自己解决。这套系统中最关键的部分不只是衡器本身的精度，而是对称重时“惯性冲量”的处理。众所周知，水龙头在关闭的过程中，仍会有一部分水流在半空中处于将落未落的状态，同理在配料时，放料的过程也是如此，在达到份量关闭阀门时的称重和到结束称量时的称重会有差异，原有的系统只是机械地将这个差异设定为一个值，值的大小根据以往的经验来确定。而这套系统则是创造性地在称重配料过程中进行调整，把因气候冷暖、物料粘稠对称重的影响降至最低。这样一来，以前称重100公斤的物料误差基本上只能限定在5公斤的范围内，现在基本上可以达到1公斤以内。

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