水溶肥原料配料秤在使用过程中，误差逐渐变大，出现多个生产班组的产品养分不合格。严重影响产量，给市场带来负面影响。现在使用的配料秤为无锡港晖动态配料秤，与高塔静态配料秤相比较，误差来源较多；计量称重因受到托辊、首尾轮、刮料板、防跑、沾料，皮带张力等因素的影响，因此校准状态和使用状态的皮带因素是发生变化的，最终反映出的称重偏差是综合多种误差的集中体现，所以误差是无法避免的，只能尽可的将误差减少。这就需要仪表技术人员精心维护和工艺人员精确操作，相结合。将产生误差的多个因素要了如指掌，各个击破，一两人力量是无法扭转局面的，需要各个专业，精诚协作；整个团队精密配合。
1水溶肥配料秤的原理和构成
水溶肥配料秤控制器为ICS-DT-60，本控制器在启动状态下，不间断采集称重传感器信号和速度传感器信号，进行放大处理；经过高精度的A/D转换，送入微处理器进行运算，得到物料的实际流量、班累计和总累计。微处理器将班产累计值与批次设定值相比较，当累计值与批次设定值相等时，控制器由运行模式转为停止模式，同时给变频器送出停止信号，电机停止运行，实现批次生产。结构原理图如下：

2水溶肥配料秤的误差分析
2.1测力误差
称重传感器是配料秤最主要组成，在传感器的选择时，量程不易过大。如果太大，由于在使用时，实际物料重量没有在到量程最优测量范围，而产生相对误差，精度降低。所以选择适合实际工艺需要的传感器，是减小误差的前提。
称重传感器测到的信号，并不是纯粹的物料和皮带的重量信号，而是由物料重量、皮带重量、皮带张力、各托辊的转动时对皮带带来的纵向和横向拉力，物料冲击力等构成的合力。随着长时间的使用，皮带疲劳变形，破损，托辊沾料，皮带跑偏，特变当滚筒沾有物料后，直径发生变化，就不是正圆，在转动是增大皮带径向跳动，使皮带受力不均匀，发生跑偏，这些因素是没有规律的。虽然在去皮校验时会把有规律的因素去除掉，但是不规律的因素，随时都在发生这变化，所以使测到的信号发生误差。
2.2测速误差
速度传感器是皮带秤的第二个主要组成，水溶肥配料秤的测速传感器安装在电机减速器测速盘，转速绝对是电机的转速，正常情况电机转速就是皮带转速，但是当皮带粉尘受潮后，皮带打滑时，测到的转速就不是皮带的转速，测量误差就增大。
2.3机械误差
皮带秤称重传感器安装在秤架第二个托辊两端，当托辊卡死或转动不灵活时，皮带张力骤变，导致称重误差增大。其他托辊转动不畅，皮带剐蹭秤架，涨紧轮抱死不转动，刮料板破损，皮带破损，严重沾料等因素，造成的误差总称机械误差。
2.4信号传输与处理误差
信号传输误差主要指称重信号和速度信号在传输过程中产生的误差。因为施工不规范，信号电缆与动力电缆同槽，随着长时间的使用，桥架粉尘堆积吸潮，绝缘会降低，还有电磁干扰伴随；现场和控制柜接线端子被粉尘吸潮腐蚀，绝缘降低，干扰增大；屏蔽线汇流排腐蚀绝缘增大，降低了抗干扰能力；传感器和控制器长时间使用对信号的处理误差也会增加。
2.5校验误差
校验分为去皮和班产累计标定两步。去皮时的转速与生产时是否相近，皮带上是否有物料，皮带是否有剐蹭，是否跑偏等，都会影响去皮的准确性。水溶肥累计校验使用实物校验，这过程参与的人数众多，环节多，每一环节不可出错。仓内是否有余料，挂壁料，皮带上是否有余料，皮带是否剐蹭、跑偏，袋子数量是否数对，校验物料是否全部走完，数据记录、计算，操作是否正确等，都是决定皮带秤校验准确性的因素。无论哪一环出错，都会导致误差增大，最终反映到产品养分不合格。
3针对误差采取措施
3.1对比100KG和50KG传感器，分析问题
1#和2#生产线作对比，找到误差的可能来源。在数据跟踪中发现，1#生产线使用的是50KG的传感器，2#生产线1#、2#、3#秤使用的是100KG的传感器，4#秤使用的是50KG传感器。对比发现1#生产线比2#生产线的误差小；2#生产线的4#秤误差也是最小。原因在于传感器在低量程段段测量时，线性误差比较大，应该根据实际生产时静态称重负荷在传感器量程的50%到80%之间最好，此量程区间的线性和精度是最高的。而我们实际物料在20KG左右，所以选择100KG传感器过大，应该选择50KG、甚至选择30KG的传感器最好。表1是2#生产线100KG传感器和50KG传感器跟踪数据比较；表2是将2#生产线1、2、3号秤传感器更换为50KG传感器后数据跟踪。

共5批次，精度以2.5%为基准共有3秤超差。
根据表（1）和表（2）的数据分析，50kg的传感器在使用过程中，测量误差要比。100KG传感器小的多，也比较稳定。所以传感器量程选择很重要，正确的选择会有效的减少测量误差，后面继续尝试，并实验30KG的传感器。
3.2清粉尘、沾料，调校传感器受力平衡，努力减小误差
清掉秤架、托辊、皮带、传感器等部位的物料，将机械误差和降到最低；检查、测量传感器的平衡；清接线端子灰尘，检查并维护屏蔽线、汇流排，使导通电阻4Ω左右；用这些措施来减小测力误差、测速误差、机械误差的。
3.3优化校验过程，将误差降到最小。
因为校验过程环节很多，容易出现人为误差，将校验过程标准化规定。
去皮：先启动皮带，使转速达到生产时的转速；检查仓和皮带无余料，皮带运行正常，开始去皮。
实物校验：清仓，清理现场所有空袋子（防止加料时误数），在皮带停止状态下，给舱内加规定重量（大于800KG）的物料，过程必须有人数袋子，袋子10个一叠，摆放整齐，以便复查，且不易犯错，启秤直至料仓内无余料。记录、进行标定。校验过程中，有人复查，有人抽查，有人监督，这样避免人为误差。
4数据跟踪判断，误差分析和维护方法是否正确。
下面表格（3）、表格（4）为维护后，数据跟踪表。注：控制秤的误差在2%以内，产品就合格。

这两张表，是维护后，10天的数据跟踪表中，抽取的两天数据。从数据分析，现在的判断和维护的方向是对的，这10台配料秤，做好上述的所有维护后，在标准化工艺操作的条件下，是可以满足现在的生产要求的。
5结语
综上所述，配料秤不准确的原因有三：一是：称重传感器量程选择太大；造成测量误差；二是：仪表技术人员日常维护不到位，导致了系统误差产生；三是：工艺人员对配料秤结构原理不了解，校验和操作不规范，人为误差增加。动态秤的误差来源很多，虽然不能避免，但是可以用精心维护、准确操作和标准化管理，将误差不断减少。只要团结协作，思考创新，剖析问题，解决问题。就能达到人机合一状态，使产品生产合格。

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