来源：网络转载更新时间：2020-07-28 13:40:14点击次数：3077次
本文讨论车企总装流水线生产中座椅的上线包装形式及优化效果。 主要阐述座椅简单自动化包装对生产流水线上人机工程改善，工作效率提升，物流成本节约，安全隐患消除产生的作用。
目前国内车企中使用的座椅上线包装方式分为两类：
座椅托盘 ＋输送链模式
座椅采用托盘化包装及输送链运输实现零件上线，便于总装流水线机械取料及装配。
物流工作流程：
托盘化包装特点：①简化包装工序，无翻包装及排序包装；②一次包装能同时实现运输及上线要求，自动化程度较高；③人机工程、工作效率、成本节约等方面效果较好；④不足之处：场地要求较高，卸车泊位、输送链的建立均需要足够的场地面积，托盘兼容性要求较高。
供应商使用金属包装完成来料运输，工厂物流根据生产计划进行物料的排序包装，使用排序包装上线。
物流工作流程：
排序包装上线特点：①包装工序较多，物料需要排序上线；②来料包装与上线包装不一致，自动化程度较低；③人机工程、工作效率、成本节约等方面均有缺陷；④对卸车泊位的物流条件无要求，在无座椅托盘输送链的主机厂使用。
在上汽通用五菱其中一条生产线选择了第二种座椅物料上线方式。
操作过程演示：
上线包装需要同时满足物流配送及总装装配取料的要 求，原上线包装物流排序及总装取料员工操作均存在以下问 题：①人机工程不合理，员工取料困难；②操作非增值时间多， 工作效率低；③造成直接及间接成本浪费；④存在安全隐患。在该工序形成瓶颈工序。
要解决如上所述问题，让座椅包装做到精益化，解决瓶颈问题的方法很多，如：增加搬运员工、改造机械手、改善包装器具等。 这些方法都会增加成本，通过讨论及研究，我们最终选择了改善包装器具的方案，选择了简单自动化包装—轨道拉 动装置包装器具。
该滑道料架应用了简单自动化原理，通过滑轨功能设计 解决员工步行及机械手匹配等问题。 具有滑动轨道、定位装置等，具体如图 1 所示：
图 1 滑道料架
滑道料架主要组成部分：
①上、下托盘：上下托盘为料架的主要承重部分，均采用5mm 板材制作，用于座椅的支撑。 在制作时需要满足以下条件：使用过程中不易变形；钻孔后与座椅托盘卡槽联接必须紧密；切割后必须打磨等。
②座椅托盘卡槽：该卡槽主要用于座椅支架的定位，满足厂内转运过程中的物料固定，防止物料位移。 每个托盘上有 4 块，与座椅支脚直接接触。 制作要求：因定位块直接与座椅接触，为了防止座椅划伤，采用橡胶等保护材料制作；联接螺钉需要采用沉头螺钉。
③前挡块：前定位块作用为：当上托盘需要拉动时，前挡块可以限制上托盘的位移位置，保证上托盘不会因员工的拉 动而冲出料架而造成安全事故。 制作要求：因该挡块受上托盘冲击频率多，厚度及强度要求较高，需要使用加强筋。
④中定位销：定位销作用：因上、下托盘不在同一平面上， 在上、下托盘均摆放物料时，上托盘会碰撞下托盘上物料，定位销可以阻止上托盘的随意移动。 定位销采用弹簧卡销
⑤拉手：拉手作用为：员工在取上托盘物料时需要将上托盘拉至身前，拉手方便员工拉动托盘的操作。
⑥滑轨：滑轨为该料架的核心零件，物料在包装器具上的位移通过该零件的滑动功能实现材料要求为：不易变形，不易生锈等。
操作方式如图 2 所示。
图 2 操 作 图
改善效果：①人机工程改善：员工取料时不需要再绕行至包装器具后方进行取料，机械手行程匹配；②成本节约：取料步行距离及时间均减少了，预计步行距离减少 40 步／件，按照2 步用时 1 秒计算，减少取料时间 20S ／件。 ③员工使用机械手，安全隐患减低。
对操作步骤优化获得的节约，依据人均工资计算，滑道料架节约时间 20S ／件，生产节拍为 65JPH，按照 3 班计算：
80600 ×65（ ） ×20（ 秒） ×3（ 班次） ＝87320（ 元）
3600
对人机工程的改进按照 2000 元／项计算；对安全隐患的改善按照：2000 元／项计算；对物流包装的改进按照：1000 元／项计算。产生经济效益合计：87320 ＋2000 ＋2000 ＋1000 ＝92320 元.
精益化、自动化物流包装器具的应用，可以改善人机工程，提高工作效率，降低安全隐患，降低物流成本，是全国车企都在推进的物流改善项目。
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