复合肥包装秤属于颗粒物料包装秤，自动定量包装由控制柜内的称重控制器西门子S7-200CNPLC完成。在生产过程中，发现包装时的出料时间过长，需要在每次出料后等待一定时间，才能进行下一轮出料；而且夹袋时间短，操作者必须快速夹松袋子。操作人员劳动强度大，也给生产带来负面影响。因此，有必要解决这一问题，开发能够在线修改参数的S7-200CNPLC程序。
1包装规模结构及控制规律。
1.1结构。
包装秤由上仓、控制门、秤体、中间料斗、袋夹、输送机、缝纫机和控制柜组成。具体结构如图10所示。控制门为大弧门和小弧门，控制快进和慢进。称重传感器旁边的气缸控制料筒门的出料，袋托的气缸用于夹持包装袋。

1.2控制模式。
包装秤有三种控制方式:手动、单秤自动和双秤自动。
1)手动控制过程(由按钮控制):

2)单秤自动操作过程(由自动秤S7-20ocnplc控制，由手动秤按钮控制):

3)双秤自动操作过程(由S7-200CNPLC控制，带秤甲和秤乙的出料联锁):

手动控制由按钮操作，而不是S7-200CNPLC。手动和单秤自动，卸料动作无联锁要求；双秤自动运行时，进料动作必须联锁，即第一秤进料时，第二秤不能进料，第二秤不能进料。出料后，中间料斗门可以在装料前复位到位，出料时间需要根据实际情况进行调整。
2硬件构成。
2.1PLC系统的组成。
在分析原有包装秤控制模块结构和控制原理的基础上，新型控制单元由两部分组成:可编程控制器主控模块及其扩展模块。
CPU单元采用CPU222，扩展单元为数字量混合模块EM223，使用TD200C与S7-200CNPLC通信，可以修改关键时间参数。称重控制器采用日本UNIPULSE的F701，接收称重传感器的模拟信号，输出切换信号给S7-200CNPLC，如快加、慢加、不足、过量、自动信号等。称重不足或过量时，PLC设定面板指示灯报警；其他切换值输出到执行器-气缸，由按钮和电磁阀手动控制。
根据S7-200CNPLC的输入输出情况，S7-200CNPLC的硬件连接如图2所示。

2.2手动控制的原理。
手动控制的设计思路是S7-200CNPLC的输出在手动状态下断开电源，电源供给控制箱的按钮。2.3称重控制器的输入和输出端子。
模拟输入端子，包括7个端子，由称重传感器的引线连接。数字输出端SP1是可编程控制器的快速添加参数。当快速添加参数达到设定值时，控制器端子7输出开关信号以停止快速添加。设定SP2。当质量达到SP2时，称重控制器的端子8输出相应的开关信号，请求停止缓慢添加。控制器的10、11和23分别是不足、过量和运行信号，端子1、12、13和24是公共端子。
3控制系统软件编程思路。
设计时根据原设备的动作判断PLC输入/输出及其逻辑关系，然后根据逻辑关系编制梯形图。
3.1PLC输入/输出和控制关系。
共有14个开关输入点用于输入，10个开关输出点用于输出。详见图2。
快速添加和慢速添加:当称重控制器打开“快速添加A”信号时，表示快速添加已经完成，此时应立即停止“快速添加A”的PLC输出。同样，当“慢加甲”打开时，“慢加甲”应立即断开慢加电磁阀。
当快加和慢加完成后，称重也就完成了。如果称重控制器输出“不足”或“过多”信号，PLC直接设置为面板指示灯，提示需要校准秤；称重是出料的条件之一，出料的其他条件之一是装袋，装袋，出料前夹紧。卸料时，两秤应联锁，通过中间变量可靠。
3.2中间变量的控制关系。
双秤自动运行时，有些地方需要联锁，有些地方需要设置最佳计时时间。
1)卸料2秤联锁。如果A秤正在进料，B秤无法进料；乙秤投料，则甲秤不能投料。出料结束时，充电弧门自动打开，称重包装秤自动复位，造成连续出料和充电。因此，出料后一段时间内不能给料筒加料，必须在料筒门关闭到位后才能启动料筒。如果充电桶门不到位，会造成过度充电。
2)松开卸料联锁。卸料时按松袋按钮不起作用，防止卸料时有人意外拉按钮，将物料撒在地上；松袋动作不允许释放物料。松包就是没有包装袋。不允许包装袋放料，物料会散落在地上；装袋动作需要自锁，所以只要打开夹袋按钮，包装袋就会被夹住。相应的S7-200CNPLC装袋程序见图3。

3.3包装计数。
统计装箱次数，一个是PLC内部计数，一个是PLC按每包一个脉冲输出，由电子计数器统计。操作员根据电子计数器的读数计算包裹的数量。
4.使用有效性。
定时时间是包装系统最重要的参数，需要根据实际情况进行设置。进料时间和出料时间需要与其他时间相比频繁变化，由TD200C反复设定，以满足实际要求。主要修改了送料时间和夹袋时间，实现了在线修改和下载功能。
现场调试前，设计了模拟装置进行调试，并根据实际情况进行了修改。
新方案投入使用一年后，包装作业周期合理，每个周期可节省1秒时间，装袋时间增加0.5s秒。降低了操作人员的劳动强度，维持了生产的正常运行。

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