大包包装机是1986年从德国某公司进口的，我厂于1997年自行恢复生产。潍坊碱厂和唐山碱厂由德国技术人员调试。由于设计参数和使用条件的差异，三厂投产后不稳定，双速电机经常出现故障，对营销工作产生负面影响。下面就影响合格率的问题及改进措施进行讨论。
1.大袋包装机介绍。
1.1过程描述。
进入料仓的物料由PLC控制，装置上升到上限开始进料。物料通过旋转进料转移到缓冲仓后，通过双速进料转移到包装袋中。当物料达到给定值1000公斤时，电子秤和PLC发出停止进料信号，设备自动下降完成包装。
1.2控制指标。
每个包的误差范围是3kg。
2.系统分析。
2.1控制过程。
大型袋装包装机原设计投料量达到1000kg时，闸阀在PLC控制下关闭，控制了因给料机惯性造成的误差。由于闸阀在10mm跑道内移动，重灰吸湿性强，闸阀无法正常运行，目前三厂未投入运行，使得系统开环，无法实现闭环控制。系统的稳定性得不到保证，精度得不到控制，系统波动。
2.2剩余材料不稳定。
包装过程中，闸阀出口与包装袋的距离为1m。信号满了，从闸阀出口到包装袋还有物料(称为余料)。由于螺旋给料机给料的不确定性，当给料机表面靠近闸阀时，物料较少，剩余物料最少；当相差180度时，剩余材料最大。余料不稳定，电子秤根据前一袋的偏差调整下一袋的控制量，导致发散振荡，不稳定。特别是在工艺条件不具备，物料少，介质密度波动的情况下，剩余物料更不稳定。
2.3测量误差。
测量单元的负荷传感器采用某公司的0.5t和1t，电子秤采用某公司的85-SWA秤，工作稳定性和线性度好，零点和量程漂移小，分辨率为200.500g，传感器信号变化为2mV/V，传感器与控制室电子秤之间的信号电缆采用镀银屏蔽电缆。为了保证测量系统的稳定性，减少应力不均匀带来的测量误差，水平安装三个传感器，垂直悬挂，支撑点为关节轴承，自动调节垂直应力。电子秤的采样信号是三个传感器的平均电位，由测量系统引起的误差很小。
综上所述，影响重量不稳定的主要原因是系统开环和剩余物料不稳定。经过16年的运行和22个标尺的观测，相似测量单位引起的误差可以忽略不计。
3.改进方案和措施。
3.1改进计划。
系统必须实现闭环控制和余料稳定，以保证称重的准确性，两者必须统一。即使加大闸阀的作用力，定期清理滑道上的碱沉积，还是有不稳定因素(L-5kg)。因此，根据现场设备结构，通过控制吹送、除尘和吸入回转阀实现闭环控制。阀门的执行机构是某公司的油缸和两位电磁阀，压力P=9.0MPa，准确、可靠、灵活，阀门与袋口的距离为0.3mm，停止进料后，风量相对稳定，导致余料变化小，电子秤调整小，系统可以稳定。
3.2控制方案。
控制阀开启信号Q8.0:由装置上限信号I0.3和电子秤启动信号I1.0之和控制
控制阀关闭信号Q8.1:由电子秤满量程信号11.7和设备下降输出信号Q4.7之和控制
Q16.1为输送带启动信号，Q8.1复位。
阀门控制用电磁阀是某公司生产的两位电磁阀，开启滞后时间为20-45毫秒，关闭滞后时间为10-25毫秒。操作准确可靠，有效控制余料的稳定性。
3.3校准。
由于进料在装置的上限，电子秤的零点和满刻度以装置的上限为准。电子秤的校准必须在设备的上限进行检查，以确保测量的准确性。
3.4量表抑郁度的调整。
在上下移动的过程中，有一个机械零点，工作时包装袋皮也测量重量，所以需要锁定电子秤的零点动态跟踪功能，默认每次的皮重，以保证每次测量的准确性。
4.实施效果。
系统于2001年5月进行了改造并投入运行，2001年的平均重量合格率为96.84%，较之前有较大提高，如表1和表2所示。

该系统于1997年投入运行。从1997年到2001年5月，客户经常反映重量不稳定，每年都有客户要求赔偿，或者反映影响客户生产，造成不良影响。自2001年下半年以来，市场反馈信息良好，得到了客户的认可。
5结论。
大包包装机改造中，进料减速机抱闸不恢复，进料笼自动润滑不恢复。惯性依然存在。如果使用带抱闸和自动润滑的减速器，精度会进一步提高。根据2004年6月26日抽样数据，全年直接经济损失10万元。
由于S5-115用于大型包装机的PLC中，所以设置了以太网，由上位机进行监控和记录，并进一步调整和跟踪正负偏差的次数，以保证产品重量的可靠。

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