1引言

弹簧检测是其生产过程必不可少的工 序。測力是检测的主要内容之一。弹簧力参数直接影响弹簧的性能和工作状态.尤其是 高精度弹簧以及需配对或配套使用的弹簧 （如离合器剥车弹簧、重载下的套簧等）、要求 严格按力参数分选包装。这类弹簧大批量生 产时,用手工在测力仪上测试存在如下问题：

（1）易产生操作误差,包括有測量位移误 差，工件偏置误差，操作速度变化而产生的附 加动载荷，操作手柄在测试读数时因抖动或 松动引起的误差；

[2〉易产生读数误差.指针摆动惯性、操 作者疲劳观察错觉等引起的误差.

我国自八十年代初开始研制自动测力装 置,至今还未有令人满意的结果，究其原因可 归纳为如下几点。

〈1）没排除受检弹簧与定位元件表面在 测力过程中的摩擦力的影响及机械动作、液 压装置冲击所引起的附加动载荷的影响.

（2）没有很好地消除測力装置本身的加 工和安装误差；

<3）受传感器精度影响及分选控制误动 影响

5）大多数机型不能同时完成自动测力 和分选功能

由于手工操作检验及现有测力机的缺 陷,严重影响产品质量和检验效率，本文提岀 新型测力分选机，以期与同仁交流。

2方案设计

自动测力分选包装机设计目标是使测力 和分选（包括进入包装箱）在同一装置自动完 成，实现整机自动化,提高效率和测量精度。 该机工作流程拟定为“送料T测力T分选（.显 示记数）T包装装箱”。整机布局方案如图1 所示。

2-1送料装置

送料装置的设计要求是将受检弹簧逐 个连续地输送给测力系统，设计方案是用 一分料盘逐个将受检弹簧从料斗中取出并 输送出去，如图2所示。

2.2测力系统方案

測力系统的设计要求是将工件准确定 位并对其进行检测同时发出信号给分选系 统。设计方案是用V型块定位,使弹簧中心 与传感器中心对中•测力杆沿受检弹簧轴 线移动实现測力，并由测力杆对面的传感图3 器向分选系统发信号。测力系统是该机的主 机部分，其方案如图3所示.

2.3分选系统方案

分选系统的设计要求是将传感器电信号 转换放大控制各分选门完成分选任务，并完 成显示记数功能及更换包装箱的功能。设计 方案用A./D转换、cpu及D/A转换，控制各 分选门电磁铁。电磁铁运动将分选门打开。分 选门由其上复位弹簧实现闭合复位.单片机 ，cpu)还控制显示器显示、记数。在某包装箱 内工件数达到预定值后，由cpu发信号经D./ A转换,控制电磁离合器。离含器闭台,更换 包装箱。分选系统方案如图4、图5所示。

3传动方案

考虑到该机要求送料测力协调配合.各 部分运动要求精确.而原动机，测力系统及传 送装置之间相距较大，采用了链传动；为满足 大传动比.要求在原动机和工作系统之间采 用蜗杆獄速箱,该机主要传动系统方案如图 6所示。

4主要结构特点及主要参数

为实现设计目的.在结构设计时作了如 下考虑。

1. 测力系统定位V型块在受检弹簧位 移量为整个测试位移量1/10时，幵始退回. 避免测量过程与弾簧产生摩擦力而影响测试 精度；
2. 为消除测量杆传动链中误差引起的

测量误差，在测量杆上设置一限位台阶（限位 台阶可根据受检弹賛尺寸作轴向调整）。在定 位台阶后设置一弹簧（其刚度大于受检弹賛 刚度），从而可消除传动链误差影响,同时又 可承受传动链误差（制造、安装误差）引起測 量杆附加位移,避免构件变形或破坏《见图 3）；