来源：网络转载更新时间：2020-06-15 10:11:49点击次数：2158次
某化工公司20万吨/年联碱项目工程于2008年5月 31日进行投料试车，并于2008年6月19日生产出合格产品，实现了一次试车成功。该项目年产20万吨纯碱和20万吨氯化铵。该装置由四大工序组 成：即氯化铵工序、重碱工序、煅烧工序、包装工序。其中包装工序的任务是：将纯碱料仓里的成品纯碱（Na CO ）)经包装机包装成袋通过链板输送机、皮带输送机、转运输送机、弯道输送机等运往碱包装码垛工序。
包装机：型号：CJD50、称重范围：40-50Kg/bag、称重精度：
≤±0.2%、包装能力：600-700bags/h、包装袋材料：内涂膜聚丙烯编织袋、制造厂家：某化工机械有限公司。
概况：包装机以螺旋送料、气缸带动弧门给料方式，对 称重进行实时控制的净重式电子秤包装机。适用于流动性一般的粉状物料的计量包装。本机电控系统具有称重显示、自动去皮、自动调零、自动误差修正、超差报警和自动诊断功能。
组成：1、插板阀2、双螺旋送料器3、给料装置4、电子秤5、落料斗6、包装口7、电控系统
功能流程：在各种准备工作结束后，手动打开插板阀，按动启动按钮。给料装置弧门打开，有电控系统（可编程程序控制器）按编制好的工作程序启动双螺旋送料器，物料经双螺旋送料器、给料装置送入秤桶，当物料达到设定值（约定量的70％-90％）时、由电控系统发出指 令，大螺旋停止供料，给料弧门关闭一半，小螺旋继续供料，当物料达到设定值为止，给料弧门完全关闭，并在操作盘上发出“称量完成”信 号。此时操作者即可向包装口上套包装袋，同时触动相应的开关，启动夹袋装置。包装袋被夹住后料桶底门打开，计量后物料经落料斗进入包装袋，按预先设定好时间料桶底门关闭。若关闭位置正确，下一次称量过程随即进行。若关闭位置不正确，则称量过程停止。经过设定的时间后夹袋装置松开，装有物料的重袋落到缝包输送机上，送入缝包，完成定量包装的全过程。
在联碱开车运行的两年时间里，该设备在运行的过程中主要存在以下问题:
双螺旋送料器部分：双螺旋送料器由箱体、大小螺旋绞刀等组成。
大小螺旋绞刀：大小螺旋绞刀分别进行送料，由给料装置气缸带动弧门控制粗、细两次进料。绞刀的螺旋片存在设计不合理的地方。绞刀的螺旋片：材质：不锈钢、外径：大螺旋绞刀：φ220，小螺旋绞刀：φ80，绞刀螺旋片与壳体间的间隙只有5mm，厚度：δ＝3mm偏薄，经常发生变形和卡死现象，原因是：（1）、前系统检修时掉下的焊条、螺栓、小铁块等随成品一起进入碱包装机；（2）、煅烧工序粉体输送设备：1#—8#刮板输送机、轻灰输送机、成品输送机内部固定刮板的螺 栓因松动而掉入成品中，随成品一起进入碱包装机。引起绞刀螺旋片变形和卡死，严重时引起绞刀螺旋轴弯曲变形。初步统计为：每月因此而停车检修1－2次，检修恢复时间为：3－6小时，影响碱包装产量：90t－ 180t（30t/h）。另外，检修时将绞刀抽出送机修分厂校绞刀螺旋轴同轴度，将变形的螺旋片校正过来，绞刀严重变形时则更换新备件，增加了检修成本。
大小螺旋绞刀两端的密封装置设计不合理，密封性能不好， 泄漏严重。大小螺旋绞刀两端是用骨架油封来密封，大螺旋绞刀骨架油封：55×80×12；小螺旋绞刀骨架油封：35×60×12，骨架油封的材质：橡 胶，内唇较软，易发生变形和损坏，一方面造成碱包装现场碱尘量大， 环境污染程度高，严重影响包装工人的身心健康；另一方面碱尘进入轴 承中导致轴承（UEL210、UEL206）频繁烧坏，因纯碱进入轴承内部， 导致轴承运行时温度升高，易将轴承球架烧坏，据统计：每月更换：1－2 套轴承，检修更换轴承时间：2－3小时，影响粉体输送：60t－90t（30t/ h）。
给料装置部分：给料装置是由箱体、给料气缸、弧门等组成。
给料装置弧门和弧门轴部分结构设计不合理。(1)、弧门两端上部吊耳螺栓孔原设计为：M6螺栓孔，长：40mm，因螺纹孔细而长， 检修弧门拆卸时经常将螺栓拧断，为了将断丝取出，用气焊将断丝熔化
（螺栓材质为不锈钢），增加检修工作量和检修成本。（2）、弧门轴与弧门吊耳间连接是键连接，弧门轴键槽宽：8mm，长：30mm，弧门轴因键短而容易脱键，从而导致弧门开关不动，另外弧门轴因弧门开关的频率高容易南北窜动而导致弧门卡死。每月因此检修1—2次，检修恢复时间为：4－6小时影响碱包装产量：120t－180t（30t/h）。
给料装置传动臂和弧门轴容易滚键。给料装置传动臂是用来连接气缸和弧门轴，传动臂和弧门轴间是通过键连接，气缸每隔30秒闭合一次，键槽滚圆，弧门停止工作，每月检修至少1次，检修恢复时间为： 2－4小时，影响碱包装产量：60t－120t（30t/h）。
针对碱包装机存在的以上几个方面问题，我们组织工程技术人员及班组长等骨干进行技术攻关，于2010年6月6日至6月15日对两台碱包装机进行改造，其改造内容如下：
为了防止绞刀螺旋片发生变形和卡死，在7#、8#刮板输送机下料口上各增加一块永磁铁（1500×500×300），将前系统因检修或设备运行时掉入的焊条、螺栓、小铁块等都吸附在永磁铁上，定期清理，有效地避免了上述物体进入碱包装机而引起绞刀螺旋片变形。既减少了检修成本，又增加包装产量。另一方面将绞刀螺旋片的厚度改为：6mm，增加螺旋片的强度。
对大小螺旋绞刀两端密封装置漏碱现象，改动填料装置结构， 改变填料，将填料压盖由原来平面法兰式改为带凸台的凸面法兰式形式，填料由原来骨架油封改为油浸石棉盘根（12×12），通过改造，绞刀 两端填料处不再泄漏，包装现场的工作环境大为改观，绞刀两端轴承的使用寿命大大增强。
3.3（1）针对给料装置弧门吊耳螺纹孔设计不合理情况，将弧门吊耳螺纹孔改为通孔（φ7），螺栓由M6×50的不锈钢螺栓（通丝）改为普 通的螺栓（M6×50），减轻了检修工作量。（2）针对弧门轴脱键情况， 将弧门轴两端键槽向内侧增长20mm，增加键与轴、孔间的接触面积， 确保弧门闭合时，键不脱落，从而有效地保证了设备长周期稳定运行。
（3）针对弧门轴南北窜动现象，在弧门轴南北两头各增加一个轴套，轴套上设计两个M8顶丝孔，锁紧顶丝（M8×20），有效地控制了弧门轴南北窜动，减少了检修次数。
3.4针对给料装置传动臂和弧门轴滚键槽情况，一方面将弧门轴和给料装置传动臂连接部位进行调质处理，增加键槽的强度；另外在给料装置传动臂和弧门轴结合部位增加2个M8顶丝孔,锁紧顶丝，减小孔与 轴间的相对运动，避免滚键情况发生。
经过此次改进，通过近两年来的运行，效果非常明显：（1）大小螺旋绞刀的运行周期明显增长。（2）大小螺旋绞刀两端的密封装置密封性能良好，不再象以前那样，频繁泄漏，现场的工作环境大为改善。（3） 给料装置部分运行平稳。（4）设备停车检修次数明显减少，设备零部件的使用寿命明显增长，对降低检修费用，节约成本都起到了事半功倍作用。总之此次改造，既确保设备长周期、安全、稳定运行，增加经济效益，又减轻了对大气的污染，改善了环境，保护职工身体健康。
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