目前，国内各行业中生产和使用的粉料（或粒料），绝大部 分是用袋装（或桶装）运输的，一般情况下单件重量最大为50 kg。从粉料生产厂家装料开始到运送至各个使用厂家，需人工 进行解包、配料，要经过许多环节、步骤。这一系列的过程会产 生许多弊端，例如，粉尘飞扬,污染周围环境,工人劳动强度大 而影响身心健康，配料的周期长、误差大,同一付配方用料的比 例均衡性难以控制等现象。
近年来，随着电子计算机应用技术的快速发展，采用了先 进的机电一体化配料方式——自动配料设备。该设备对粉料 （或粒料）的配料应用带来了极大的方便，尤其是粉料（或粒 料）的使用厂家,在实际生产中解决了许多上述提到的问题，节 省了大量的资金和人力、物力。为配方设计人员对新产品的研 究开发提供了可靠的依据,并保证了产品质量的稳定和提高。
1自动配料设备简介
1-1结构概述
该设备主要由解包室、除尘器、储料仓、下料装置、称量装置、传动输送装置、除尘装置、电器控制、气动控制等部分组成， 是一套高度的机电一体化设备。如图1所示。

其中解包室、除尘器、储料仓、下料装置等部分的数量，可 以根据使用厂家所用的配方用料总品种的多少来确定。该设 备按配料方式来看,主要有两类结构形式：
（1）分时集中向同一容器配料。每一种配方所用的各种 粉料（或粒料）可以根据其物化性质、使用的工艺状况分门别 类，按适宜的数量划分成组，组成几个或十几个加料工位。每 个加料工位的下料装置（螺旋输送器或电磁振动送料器等）， 可以依次、分步向该加料工位的同一个容器内投放粉料（或粒 料）并进行自动称量，投料过程由称量装置和电子计算机实施 动态监控，严格控制着每付配方中各种物料的投料量达到设定这类结构的自动配料装置，其结构安装形式多为直线形排 列,称量装置和传动输送装置合为一体，适用于盛料容器大、配 料量大的场合。
（2）同时分别向多个容器配料。每一配方所用的各种粉料（或粒料），可以在同一时间分别向不同加料工位的几个或 十几个盛料容器内进行投放、自动称量,投料过程也是由称量 装置和电子计算机实施动态监控。并可控制各种物料的投料 量达到设定的需值。这类结构的自动配料装置,其结构安装形 式有直线型、循环型等,称量装置和传动输送装置各自独立，互不干涉。在每个加料工位处均有一独立的称量装置。适用于 盛料容器小，配方用料品种多、用量小,组合配料量小（单件50 kg以下），生产效率高的场合。
1.2工作原理简介
在粉料使用厂家，由人工将料包解开，向解包室投料。投 料时解包室上方的除尘器工作，把飞扬起来的粉尘吸走，保持 环境卫生，避免粉尘污染。
投放的粉料落到储料仓里存放，该料仓下部连接着下料装 置，也就是一个加料工位。需要配料时,由人工或机械将盛料 容器放置好，下料装置开始动作，向盛料容器内输送粉料（粒 料），与此同时称量装置开始进行计量、集中除尘装置也开始 进行除尘工作。当盛料容器内的每一种粉料（粒料）量，达到 设定的重量时，称量装置就会发出信号,控制下料装置停止加 料，一种或多种粉料的加料过程结束，再由输送装置把该盛料 容器运送至下一个加料工位。
一付配方的配料称量结束后，再由人工或机械将盛料容器 取下。配料后的粉料，即可按工艺要求进行下一步的工作。
加料过程的动态称量精度，由控制系统自动修正,称量误 差完全可以控制在设定的精度范围内。其动态精度范围可达 到土 1/1000 kg,适合于各类粉料（粒料）的配料称量。
2粉料运输输送料仓
2.1结构概述
粉料运输输送料仓适用于存储、运输、输送各种容易飞扬 粉尘的粉料（粒料），也可以作为粉料自动配料生产线上的输 送料仓，稍加改造还可以直接作为粉料自动配料设备。它与粉 料自动配料设备配套使用时，可以取代自动配料设备中的回收 除尘系统（包括除尘器、除尘风机、吸尘管路等）、解包室以及 相应的电、气控制系统等部件，从而起到简化设备,降低使用成 本，节约能源的作用，见图2。

粉料运输输送料仓主要有料仓体、蝶阀、进料接口、出料接 口、料位计（或用重量传感器）、振动器、电气控制等部件组成, 见图3。该料仓于2002年7月取得了国家实用新型专利，专利 号为 ZL 01 2 61667.2。

2.2各部分的主要作用

（1）进料接口、出料接口部分设有快速接口，便于料仓加 料或更换料仓时的快速操作，节省时间，减轻劳动强度。
（2）料仓体上设有料位计，用于检测料仓内粉料存量的情 况。当料仓内的粉料达到最低限制料位时，料位计就会发出信 号报警，提醒操作人员注意“物料快要用完了，应该更换料仓”;也可在料仓体上（或支腿的下面）设置重量传感器，应用 重量减量法,来控制料仓内粉料流动的状况和存有量的多少。 当物料重量达到设定的最小值时，重量传感器就发出信号报 警,提醒操作人员注意,及时更换料仓。
（3）料仓下部圆锥体处安装振动器。料仓工作时,当检测 信号认定没有物料流动（或重量减少）时，控制系统就会激发 振动器，按设定的时间间隔，进行振动。对料仓内易于形成的 “搭桥”、“打井”“粘壁”等现象及时摧毁,促使粉料畅通流动， 落料顺利。振动的控制程序还设计有“手动控制”方式，这样 更有利于发现问题，及时人工清理料仓内的残余料。
（4）在料仓圆锥端下部设有一个气动控制蝶阀，由电磁换 向阀控制蝶阀的开、关动作，决定料仓内粉料的下落与否。蝶 阀下面连接一密封性好的快速接口，便于操作人员更换料仓时 方便、快捷。
（5）料仓顶部设有压缩空气入口，通过减压阀、节流调速 阀、电磁换向阀等气动元件控制通入压缩空气的压力、流速，使 粉料在密闭的料仓内流动时不易形成“搭桥”、“打井”、“滞 留”等现象，能顺利的下落。
2.3工作原理
料仓3在粉料生产厂家就将入料口处的快速接口1接好， 然后向料仓3内输入粉料，在输入粉料的同时，料仓3上部的 呼吸阀2打开，便于顺利进料。当输入的粉料达到设定好的重 量时,重量传感器发出信号，停止加料,呼吸阀2关闭,人工将 料仓入料口处的快速接口卸开,用闷盖封闭。
把料仓3运送至使用厂家后,直接放置在自动配料设备储 料仓的上方,将料仓3下部的快速接口 6与储料仓上方设置的 快速接口人工手动对接好,接通电、气控制系统，自动配料设备 就可以进行投料、配料工作。当料仓3下部的控制蝶阀5打开 时，粉料在重力的作用下就会流动,通过下料装置把粉料（或 粒料）输送至盛料容器。
当储料仓内的粉料达料位计上限位时，料仓3的控制蝶阀 5关闭，粉料停止下落。当储料仓内的粉料用至料位计下限位时，控制蝶阀5开启，料仓内的粉料就开始下落，直至料位计上限位处。
下料装置向盛料容器输送粉料（或粒料），达到预先设定 的重量后停止送料，再按程序设定的步骤向另一盛料容器送 料,或另一下料装置再向该容器送料。
送料过程中,料仓3上的振动器4可按控制系统中设定的 时间间隔振动（也可人工按钮操作），以便于粉料的顺利流通。
料仓3上部的压缩空气入口 9处，设有一气流喷嘴。通过 调节压缩空气的压力、流量，控制喷嘴的喷气流量，便于促使料 仓内粉料的下落及清理料仓内的残余剩料。
重量传感器（3 -4个）固定设置在框架上，支撑着料仓体, 通过控制系统，操作人员能随时掌握着料仓体内粉料存量的多 少。当料仓内的粉料处于最小设定重量时，检测装置发出报警 信号,提示操作人员早做准备及时更换料仓。
当一个料仓内的粉料用完后,更换另一个料仓，放置在重 量传感器的固定框架上，即可继续工作。如图4所示。

3组合应用的特点
粉料自动配料设备与运输输送料仓组合应用，将会产生巨 大的社会效益和经济效益,为改变粉料使用现状带来飞跃性的 变革，为机电一体化设备的推广，为人们环境保护的意识提高 和维护起到了积极的作用。其主要使用特点如下：
（1）自动化程度高。用机械设备取代人工搬运、解包、投 料、配料等工作，解决了人工配料时的重复操作及工作厌倦状 态，大大减轻了操作人员的劳动强度，消除了由人工配料过程 不准确、误操作等现象所引起的时间损失和材料浪费。
（2）称量准确,重复性、均一性好。自动配料设备配料时,尽管需要不断的重复工作，但是配出的每组物料中，各种粉料 （或粒料）的用料量均相同。不会出现同一配方的料，配第一 付时与配第”付时用料量不同的现象。通过PLC的系统控 制，称量系统在配料过程中，称量误差可控制在士 1/1000 kg 内,可充分验证组料配方的性能、特点，能准确、真实地反映出 理论配方的性质、结论，以及科学地体现出研究人员的劳动成果和价值。
（3）保护环境，节约能源。采用密闭的粉料运输输送料仓输送各种粉料（重量最好＞500 kg较为经济适用），能很好的 解决粉尘飞扬、污染周围环境的问题，解决人工及包装费用问 题。更利于工厂的机械化、自动化管理，简化生产工序的操作 环节。减少大量的维修维护工作以及设备备件的存放。
例如:在粉料的生产厂家，把复杂的小料袋的自动包装设 备改为简捷的料仓自动装料装置,可以简化设备的复杂程度, 便于计算机集中管理与控制。把小料袋包装方式改为大容量 的料仓盛料，可省去许多包装袋的费用及材料消耗、粉料浪费， 把人工搬运改为用人工操作机械搬运，这样就能大大的减轻操 作工人的劳动强度,减少搬运工人数量，减少粉料在包装、运输 过程中粉尘飞扬污染环境的现象。在粉料使用厂家，由于采用 了大容量的料仓盛料，就可以把卸料、堆放、解包、投料时的人 工操作用机械化操作取代。用几个料仓存储的容量，就可以解 决需要几十包、几百包小料袋的用量。料仓整洁有序地摆放在 一处,机械搬运非常方便。这样不但消除了人工搬运时粉尘飞 扬、污染周围环境，被人呼吸进体内,影响身体健康的问题，而 且还减轻了人工搬运的劳动强度,改善了工厂的工作条件和环 境，利于实现机械化、自动化工作，便于科学化、现代化管理。

作者：于健

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