重力式自动装料衡器（以下简称“定量包装秤”）主要由称重模块、称重显示器、给料结构等组成。按照动态称重过程中物料供给的结构方式，又分为重力式定量包装秤、螺旋给料包装秤、振动给料包装秤、皮带输送给料包装秤等。本文以重力式定量包装秤为例，探讨装料速度对其称量准确度的影响。
重力式定量包装秤的工作原理主要是利用重力作用，通过称重传感器将重量值实时传送到称重显示器，称重显示器发出控制信号至可编程控制器，然后通过变频器改变电机转速，调节给料流量大小，使物料流量始终围绕设定值波动，从而控制称量准确度。重力式定量包装秤结构简单，运行速度快，适用于无振动的工作环境。在进行商品定量包装时，一般选用密度均匀、体积适中且粒度好的颗粒状物料，以保证落料的稳定性，从而满足定量包装的准确度要求。
一、实例分析
以最大装料量Maxfill=2kg，最小装料量Minfill=1kg，准确度等级为X（0.2）的重力式定量包装秤为例，用2kg的同种物料作为试验载荷，分别以50包/小时和200包/小时的运行效率进行物料试验。选用分离检定法对所有试验装料在控制衡器上进行称量，其结果视为试验装料的约定真值。试验得到的数据如表1所示，50包/小时的运行效率得到的物料用A表示，在控制衡器上的示值为I1；200包/小时的运行效率得到的物料用B表示，在控制衡器上的示值为I2。
试验装料的预设值Fp=2kg，根据表1，计算出
试验中所有装料的平均值为∑F/n，这里F是装料质量（约定真值），n是试验中的装料次数。
计算每次装料与试验中所有装料的平均值之差，为自动称量的平均偏差：

md=F-（∑F/n）
计算试验中所有装料的平均值与装料预设值之差，为预设值误差se：
se=（∑F/n）-Fp
确定X（1）级衡器的最大允许预设值误差MPSE(1)=7.5g，每次装料与平均值的最大允许偏差MPD(1)=24g，然后分别计算|se/MPSE(1)|、|mdmax/MPD(1)|。
若满足下列关系式，则确定准确度等级为X(0.2)：
X（0.2）≥［se/MPSE(1)］maxX（0.2）≥［md/MPD(1)］max
将以上计算公式整理汇总，得到数据如表2所示。通过计算，结合表2可看出，虽然在两种不同装料速度下得到的物料质量均符合X(0.2)准确度等级的要求，但不难发现，两次结果存在很大偏差，在50包/小时的运行效率下得到的试验装料预设值误差与X(1)级最大允许预设值误差MPSE(1)的比值，是200包/小时运行效率下得到的试验装料的近4倍；最大平均偏差与X(1)级最大允许平均偏差MPD(1)的比值，是200包/小时运行效率下的10倍。通过分析定量包装秤称量准确度的影响因素后，发现仅两次试验时装料速度不同，从而导致称量准确度不同。

二、小结
综合分析得到，定量包装秤的装料速度是影响称量准确度的因素之一，在动态称量过程中，当装料速度越快，落料造成的冲击力越大，从而导致称量准确度越低。反之，当装料速度足够慢时，此时的称量准确度自然相对较高，但是称重效率很低。因此，应合理设置装料速度，从而保证动态称量的准确度。

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