0前言
某焦化厂备煤车间共有三套配煤系统,31台配料秤，承担着焦化厂8座焦炉配合煤的配料工作,日配煤敏为16500t左右.配料秤的椎确性及使用精度，是影响焦炭质蛾和配合煤成本的关键生产工艺控制环节。
1配料秤原釆用的校准方法
某焦化厂共有三套配煤系统,其中一区配煤系统14台配料秤和二区配煤系统8台配料秤釆用的是双托辗拉式称重结构.三区配煤系统9台聞料样采用的是単托辗压式称重结构。
自投产以来，一区配料秤和二区配料拜均釆用的是挂玛校秤的方法进行校准，三区配料秤釆用的是链码校种的方法进行校准。
一、二区配煤系统采用的挂码校秤方法,是在称重传感器上挂上适当重最的破码.取配料秤运行最高速度的十个周期的称重园作为校验标准.检测流鼠控制仪对于称藻传感器的准确性；三区配煤系统釆用的链码校正方法,是在圈料秤小皮带的中心受力区挂上一申标准重量的链码.取聞料秤运行最高速度的卜个周期的弥重髭作为校验标准.检测流抵控制仪对于称重传感器的准确性，这两种方法均是理论检测的标准方法。
2原校准方法的利与弊
挂码校秤和链码校秤的优点是方便、快捷、省力，但这两种校验方法也存在着不足和缺点。
1）一、二区的挂码校秤虽然解决了称重传懸覊和流址控制仪之间的问题，但没有解决实际生产过程中配料秤本身固有的向旳挂码校秤只是解决了称重传感器的垂直压力.实际生产中,配料祥小皮带在负载以后，会发生形变，这种形变使称重托辍与小皮带接触面増大.小皮带对称重托辗的摩擦力要比空裁的时候大得多；同时.这种形变会对称重托辑产生側压力；第三，配料秤小皮带负载形变后，使小皮带与前后深筒、刮煤板等附属设施的应力增大，导致了流量控制仪对配料秤的系统误差加大，进而导致实际配比与计划配比的偏离。
2）通过备煤车间在2016年8~12月份对一、二区配煤系统的检测和煤场盘库结果来看配比误差达到3%以上.远远超出了1%的工艺要求，从数据分析来看.越是配城大的煤种（如焦煤.肥煤）、配比正误基越大；物料状态越是點結的煤种（如瘦煤.高硫煤）.配比副误差越大，造成成本的上升幅度较大。
3）三区配煤采用的俵码校秤在一定程度上解决了配料秤皮带形变所带来的受力偏差冋題，但同时也产生了新的问题。按照标准,链码校准时，链码应在配料秤的中心受力区垂直运行，但实际在校验时.链码不叮避免地出现来回携动的现象;链玛的重琦按照要求应该全部压在配料秤小皮带上.受现场所限.链码是斜拉在配料秤皮带上方的，拉縄角度约为45。,在运行过程中不可避免的产生斜拉力，分解部分链码的重力；这些因素同样导致生产过程中配比的偏差.从2016年8-12月份车间统计数据来看这种校秤方法要优于挂码校秤.但仍满足不了工艺要求.配比误差在1.7%左右。
3实物校秤方法的实验研究与推广
针对配料秤校准过程中存在的问题，车间提出了用实物校秤代替挂码校秤和链码校秤的方法:J实物校秤就是检测配料秤运行一个周期的实际配料a，与流址控制仪的检测数据进行比对校验的方法。
1）车间首先对三区配煤系统进行实物标定的实验.通过实物标定.配料秤精度有了明显提高.从车间对三区配煤的数据统计来看配料秤误差控捐到了0.4%以内，但同时这种校秤方法也带来了新的问题，劳动址特别大，校秤所需的时冋长时于大配比的煤种,一个周期的煤料景为5I以上.人工測址特别困乖。
2）根据实物标定秤体的新问题，经研究，车间采用手动控制给料器变频的方法，降低给料器给料量.进行比对试验。车间选择配最较大的优焦进行试验.通过手动控制配料秤培料魅的变频.将配料秤一个周期内给料降低为2t左右进行试验.测定的结果，与5t的实验偏荏为0.0078%；车间又分别进行500kg.300kg.200kg试股.得到的偏差为0.0085%.0.024%、0.033%.0.037%,0.084%.最后车间将实物标定煤量选定为每个周期200~300kg.这样，既降低了校秤劳动强度，又缩短了校秤时冋.还能够満足生产的要求。
4试验结果
车间将实物皎秤方法在二区配煤进行应用，配料秤配比误差控制在0.3%以内.在一区配煤进行应用，配料秤配比误差控制在了0.5%以内。
5结语
通过对配料秤实物标定.配料秤的系统误差降低，解决因配比误差大导致的时合煤成本问题，能够较为准确的控制各单种煤的配比，控制高价煤的使用.2017年1-11月份，配合煤月度成本得到显著降低。

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