软盒包装机经常会出现烟包划痕缺陷 ，烟包划痕的产生不仅影响产品质量 ，而且会降低设备的有效作业率 ，增大辅料消耗 ，因此 ，解决烟包划痕问题是非常必要的。首先 ， 我们对造成烟包划痕的原因进行了分析调研。通过调研 ，造成烟包划痕的原因很多 ，主要包括商标纸质量、设备保养与维护和设备调整不到位等。其次 ，针对烟包划痕产生的原因 ，找出对应的切实可行的解决办法 ，从而达到提高产品质量、提高设备有效作业率、降低辅料消耗的目的。

1. 烟包划痕分类

烟包划痕一般出现在商标纸上 ，是在商标纸包装和烟包输送过程中产生的。经过统计 ，烟包划痕主要有以下几类 ：

1. 商标纸下纸过程中输送滚轮折压商标纸产生的压痕 ；
2. 三号轮模盒内的烟包在三号轮旋转时与弧形板摩擦产生的划痕 ；
3. 烟包在封签折叠过程中与 F 型吸风臂和固定折叠块摩擦产生的划痕。

2. 商标纸供纸、烟包成型和输送过程的工作原理
   1. 商标纸供纸及上胶系统工作原理

左、右分离板上众多小孔内的压缩空气流在分离板往复移动的过程中将商标纸库中的商标纸略往上抬起 ，扇形吸纸轮在经过商标纸库时 ，其一端的吸口将纸库中最底层一张商标纸吸住 ，边逆时针旋转边移动 ，达到与上层商标纸无摩擦地分离。当扇形吸纸轮吸住的商标纸到达送纸轮和导纸轮中间时 ，吸纸的真空吸口关闭 ，使商标纸在送纸轮和导纸轮的作用下由水平送纸变为垂直下纸。

商标纸在经过涂胶器时 ，涂胶器上的涂胶板与软轮相接触后将胶水均应地涂在商标纸指定的位置。采用软轮的目的是增加上胶板上胶水与商标纸的接触时间。当前面包装工位发出电信号要求商标纸停下时 ，真空回路电磁阀动作 ，使软轮后仰 ， 上胶板上的胶水不会粘结在软轮上 ，以保证软轮清洁。

商标纸上胶后经两对送纸轮输送 ，再由加速轮将商标纸快速拉下送到下纸基准 ，然后商标纸内移 7mm 机构动作 ，将经过上胶的商标纸向里推送 7mm 到达包装位置 ，等候二号轮的推烟板将烟包带着商标纸推向三号轮。

商标纸内移 7mm 的目的是避免商标纸上胶区域的胶水在下纸过程中碰到下纸导轨 ，使下纸顺利。

1. 2. 烟包成型和输送过程

预切式商标纸上胶后落至二号轮和三号轮中间 ，到位后向里横向移动 7mm，由二号轮推板将裹着铝箔纸的烟包带着商标纸推入三号轮包装槽（此时三号轮的跟随板随着商标纸同步后退）。三号轮完成商标纸部分包装、四号轮完成商标纸部分包装和烟包烘干 ，封签粘贴在烟包输送过程中完成 ，最后在烟包输出通道对成品进行烘干 [1]。

3. 对烟包划痕现象的原因分析
   1. 商标纸质量要求

商标纸本身的质量 ，是影响烟包划痕产生的重要因素 ，商标纸一般采用单面上光铜板纸 ，如果商标纸上光不够或水分过大 ，就会增加商标纸和烟包在输送过程中的摩擦力 ，从而产生烟包划痕。软盒包装机要求商标纸要达到以下质量要求（见表 1），并且必须在室温 22℃ ~23℃、湿度 50%~55% 的条件下储存 48h 以后方能使用 [2]。

表 1 商标纸质量要求

1. 2. 商标纸下纸过程中输送滚轮对商标纸产生的压痕 ：

此类压痕一般是由于商标纸输送滚轮有污垢 ，在商标纸下纸过程中压出来的 ，压痕产生的原因主要从以下两个方面进行分析 ：

1. 商标纸输送通道保养不到位 ，如果输送滚轮上有胶垢 ， 在商标纸输送时就会将胶垢压印在商标纸表面，从而形成压痕。因此需要对输送滚轮、涂胶板及下纸通道进行清洁 ，烟包压痕质量缺陷便可排除 ；
2. 若进行如上（3.2.1）保养后 ，设备运行一段时间后 ， 烟包压痕重复出现 ，则考虑以下两种情况 ：（1）商标纸胶缸上的涂胶辊与刮胶板之间的间隙过大 ，致使涂胶板上胶水过多 ， 从而使商标纸上胶区域的胶量较大 ，在下纸过程中商标纸上胶区域的胶水被甩出粘结在输送滚轮上 ，导致商标纸出现压痕 ；

（2）商标纸涂胶位置偏外 ，在下纸的过程中同样会造成商标纸上胶区域的胶水被甩出 ，粘结在输送滚轮上而导致商标纸出现压痕。

针对以上两种情况 ，解决办法是 ：1）对涂胶板及下纸通道进行清洁 ；2）检查上胶轮、刮胶板、涂胶板是否因磨损而导致涂胶板胶水过多 ，如磨损则应更换 ；置是否正确 ，即在商标纸处于上胶位置时商标纸边缘（上端） 与涂胶板上表面距离应为 3mm ；涂胶辊与刮胶板之间间隙为0.05mm，上胶板与涂胶辊应相距 0.05mm。