来源：网络转载更新时间：2020-05-26 11:30:11点击次数：2808次
引盲
原国家标准GB/T 9177—1988«真空、真空充气包装机通用技术条件》于1988年发布并实施。经 过十余年的发展，真空包装机在结构、功能、技术水 平上均有了很大提高，原标准的技术要求和参数已 不能适应当前的真空包装机，不能有效地指导生产 和规范产品质量，迫切需要新标准的出台以衡量真 空包装机产品质量的优劣。为此，国家质检总局国家 标准化管理委员下达了该标准的修订任务。新标准
修订过程中，调研了上海、江苏、浙江、山东等省、市 的该类包装机的主要生产企业。为了取得修订标准 的准确依据，对二十余家企业，其中既有老企业，也 有近几年发展起来的新企业的产品进行了全面的考 核,对机器的性能、关键零部件的可靠性进行了认真 的试验分析,对标准中术语和参数、技术要求和试验 方法的修改也进行了深入研究，新标准于2004年发 布并实施「七本文对标准修订的主要条款进行了分 析和解释。
1术语和基本参数的确定
1.1真空室的最低绝对压强
在外界标准大气压下，额定时间（表1所列时 间）内抽真空至最低时真空室的压强。
表1真空室抽气时间
Tab. 1 Pumping time of vacuum chamber
|
真空室有效容积R/m3 |
真空室抽气时间”s |
|
W0. 03 |
30 |
|
0. 03—0. 06 |
45 |
|
20.06 |
60 |
原标准只规定最低绝对压强为333 2 kPa而 没有限制抽气时间。在调研过程中发现，有的企业为 降低成本，产品采用了性能较差的真空泵，或大真空 室采用小真空泵，降低了生产效率。用户在使用这样 的设备时不可能过长时间地抽真空，也无法察觉是 否已达到真空度要求，致使所包装的食品易在保质 期内变质。
检测产品时由于无时间限制，达不到真空度要 求可以不停地抽真空，直至仪表显示为规定数值，所 以面对这样的质量投诉问题无法判定机器是否合 格，为此增加了真空室抽至1 kPa所需时间这一条 款。
通过大量试验，综合数据显示当真空室有效容 积 RW0. 03 m3 时，所需时间应 tW30 s。0. 03 m3< R<0. 06 m3的真空包装机包装量一般为10〜25 kg,' 大包装袋内空气排出相对较慢，所需时间f<45 s, Rg 06 n?时所需时间应为z<60 s（见表2）。
同时在技术要求中规定:在外界标准大气压下， 当真空室的最低绝对压强不大于1 kPa时,真空室 抽气时间不得大于表1所列数值。
这样对于采用性能较差的真空泵，或大真空室 采用小真空泵，就有了判定依据。在2005年真空包 装机产品质量国家监督抽查中，査出4种供食品企 业使用的真空包装机不符合该款要求。
1.2真空室压强増量
新标准对真空室压强增量定义为：在外界标准 大气压下，真空室的初始压强为1 kPa经1 min泄 漏，其压强的增加值。
在外界标准大气压下，真空室的初始压强1 kPa 时停止抽真空，经1 min泄漏,其压强增量不得大于 表3所列数值。
原标准采用的为“真空室容积”，新标准采用“真 空室有效容积”，这样的术语使得真空腔的实际容积 更为精确。本次修订降低了压强增量，可以更有效地 限制由于密封系统性能不良致使一边抽真空一边泄 漏造成能源浪费的产品，压强增量数据依据大量试 验及计算获得，部分试验数据见表2。
表2部分试验数据
Tab. 2 Results of partial test
|
序号 |
封口强抽至1 kPa时 度/N所需的时间/s |
抽至最低绝对压真空抽至1 kPa时 强所需时间/s 箱盖变形量/%。 |
||
|
1 |
32. 7 |
11 |
60 |
0 |
|
2 |
31.5 |
10 |
31 |
2 |
|
3 |
47.5 |
8 |
40 |
3 |
|
4 |
33.8 |
10 |
99 |
1 |
|
5 |
36. 0 |
15 |
47 |
7 |
|
6 |
43.0 |
13 |
68 |
0 |
|
7 |
32.6 |
17 |
32 |
4 |
|
8 |
48.2 |
21 |
65 |
2 |
|
9 |
37.2 |
15 |
65 |
6 |
|
10 |
46.5 |
12 |
82 |
2 |
|
11 |
23. 6 |
19 |
65 |
6 |
|
12 |
31.3 |
11 |
42 |
1 |
|
13 |
39.0 |
18 |
84 |
6 |
|
14 |
30.2 |
48 |
99 |
6 |
|
15 |
39. 0 |
22 |
62 |
0. 1 |
|
16 |
30. 7 |
19 |
99 |
3 |
|
17 |
31. 9 |
19 |
45 |
8 |
|
18 |
36.2 |
14 |
68 |
2 |
表3真空室压强増量
Tab. 3 Increment pressure in vacuum chamber
|
真空室有效容积R/m3 |
真空室压强增量/kPa |
|
<0.03 |
0.8 |
|
0. 03—0. 06 |
1.2 |
|
>0. 06 |
1.6 |
13包装能力
原标准规定包装能力的计算方法为条数X每小时工作循环次数
这种计算方法没有对绝对压强的限制，容易夸 大包装能力而误导消费者，因此增加了绝对压强达 到1 kPa的限制，同时釆用目前不少企业使用的衡
量方法并定义包装能力为:在外界标准大气压下，真 空室内的绝对压强达到1 kPa时，一个工作循环所
需要的时间。试验方法为工作开始时计时，绝对压强 达到1 kPa时计时停止,这段时间即为其包装能力。 取消了繁琐的计算，使之简单而更合理。
14封条中心距
原标准中无此术语，但目前行业上使用普遍，用 户选用时以此判断机器大小是否合适，因此新标准 中明确定义封条中心距为热封条中心至对面真空室 内壁的距离。
2技术要求的确定
新标准中除对真空室的最低绝对压强和真空室
的压强增量明确规定了技术要求外，还确定了以下 内容。
表4热封口强度
Tab. 4 Intensity of heat sealing
包装袋类型 热封口强度/N 一
一般复合袋 30
蒸煮袋 45
同时要求包装袋的热封口应平整，不应有皱折 及灼化现象。另外包装袋经静压和跌落试验,封口应 完好无损。这些要求更好地保证了成品的密封性。
为排除真空泵排气时的啸叫声,规定为真空泵 工作时噪声测量值。
3试验方法的确定
通过反复试验及广泛征求意见,确定了如下试 验方法。
3.1空运转试验
为检査机器性能每台包装机应做空运转试验， 连续空运转时间不少于1 h,工作零部件安装牢固 无松动现象，动作应准确、无卡阻、无异常声响。原标' 准无此项目，增加该项更好地保证了机器的可靠性。 3-2最低绝对压强试验
在外界标准大气压下，将真空度数显测量仪表 万方数据 的传感器与通向真空室的三通紧密相连后抽真空， 测量真空室的最低绝对压强并计时，应符合表1规 定。原标准未规定传感器的使用方法，这里强调与真 空室的三通连接是为了同时检测出管路的泄漏。
3-3压强增量试验
在外界标准大气压下，将真空度数显测量仪表 的传感器与通向真空室的三通紧密相连后抽真空至 1 kPa停止，经1 min泄漏,其压强增量应符合表3 规定。
3.4绝缘电阻测量及耐电压试验
分别使用兆欧表及耐电压测试仪按GB/T 5226. 1—2002中的试验方法测量。
3.5热封口强度试验
原标准未给岀明确试验方法，新标准根据材料 试验方法规定：在连续封口的包装袋中任取25袋， 沿每个袋封口的左、右部位各取一条试样，共50条 试样进行试验。每条试样宽15 mm,与封口长度垂 直方向上长50 mm、180。平展后长度为100 mm,将 封口位于中间的试样两端放置在试验机的夹具中。 夹具间距离50 mm,试验速度(300+ 20)mm/min, 读取试样断裂时的最大载荷。以所有试样载荷中的 最低3个值的平均值作为封口强度值，应符合表4 要求。
36静压和跌落试验
3.7箱盖变形量试验
在外界标准大气压下，将真空度数显测量仪表 的传感器与通向真空室的三通紧密相连后抽真空至 1 kPa时，测量箱盖长边上最大变形处对选定基准 的距离，测量5次，取平均值。
表5静压载荷和跌落高度
Tab. 5 Static weight and drop height
|
包装袋总质量 (内容物为水)/g |
静压载荷/kg |
跌落高度/mm |
|
<100 |
20 |
1 200 |
|
100 — 500 |
40 |
1 000 |
|
500—2 000 |
60 |
600 |
|
2 000 |
80 |
500 |
甩到过滤转鼓小端栅板上进行过滤，离心出来的溶 剂沿栅板缝隙流向溶剂收集槽，经出液口、管道流入 浸出器进料段。通过转鼓上的纵向隔板将湿粕均匀 隔开,并推动湿粕与转鼓一起旋转，使其在离心力作 用下充分进行固液分离。同时在绞龙强制喂料情况 下，后面的物料推着前面截留在栅板的粕连续向过 滤转鼓的大端输送，随着过滤转鼓直径的增大和分 离因素的增加，粕继续进行脱溶剂分离，最后落入接 料斗，经岀料口排入埋刮板输送机,再进入DTDC 蒸脱机脱除剩余溶剂。自由气体管与平衡罐连接。
实践证明，浸出湿粕经此湿粕离心脱溶机后，能 够脱除大部分的溶剂，脱溶效果好。
4结束语
湿粕采用机械脱溶方法，预先除去大部分溶剂， 可以降低粕残油,减少蒸脱机及其冷凝部分的负荷, 进而降低溶耗、汽耗，达到降低生产成本。该方法尤 其适用于用醇类作浸岀溶剂的湿粕脱溶工序。因此, 应配合新型溶剂浸出工艺的开发，研究岀相应的湿 粕机械脱溶方法。
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