（1）称重传感器弹性元件承载面与下压垫接触面设计不合理，主要是接触面积过大，压垫材料摩擦系数大等，当弹性元件受载时，底面必然产生一个向外移动的力矩，在卸掉载荷时由于底面摩擦力矩存在，使底面向回移动的力矩小于变形时向外移动的力矩，阻滞了弹性元件变形的恢复而产生滞后误差。

（2）弹性元件应变区与支承边界设计不合理，固有滞后大，比较典型的结构就是轮辐式称重传感器。轮箍变形位移量与其刚度密切相关，刚度大，变形位移小，底摩擦作用时间短，轮辐应变恢复快，滞后小，反之滞后大。因此，轮毂、轮箍刚度应足够大，确保轮辐与轮毂、轮箍连接处转角为零。轮辐是应变敏感部分，其变形量与轮辐长度L成正比，与截面积A成反比。因此轮辐长度L小截面积A大，变形量小，应变恢复快，滞后小。轮辐高度h与厚度b之比（h/b)，与称重传感器滞后的关系不可忽视，在其它条件相同的情况下，改变h/b的比值，剪应力τ和弯曲应力σ均改变，对滞后有一定影响。所以在轮箍刚度足够大时，适当增加轮辐的剪应变，降低弯曲应变，可减小滞后。

（3）双剪梁型称重传感器边界条件对滞后的影响。双剪梁弹性元件与底座接触面的滑动是产生滞后误差的重要原因。在加、卸载过程中，双剪梁弹性元件与底座滑动方向相反，因此作用在弹性元件上的摩擦力方向也相反，正是此摩擦力造成应变区剪应力变化。接触面摩擦系数大，随着载荷的增加滞后的绝对值由小变大。盲孔中心到弹性元件端面的距离太小，底摩擦力对应变区影响较大。减少滞后误差的方法：

（1）尽量减小弹性元件与底座的摩擦系数。

（2）优化结构参数，使底摩擦力对应变区影响最小。

（3）预紧力应足够大，尽量约束弹性元件滑移。

（4）对机械加工形位公差的要求尽量高一些。其影响突出的表现在圆环式、板环式弹性元件上，当两端加载螺纹不同心时，真正通过弹性元件的

载荷值与计量轴线偏α角度，随着载荷的增加，α夹角逐渐变小，有效计量载荷不断加大，使输出呈递增的抛物线。

（5）称重传感器弹性元件上的保护外壳、密封膜片应设计合理尽量不影响灵敏度。若有不正确接触或承受一定应力，都会产生阻滞弹性元件变

形恢复的力或力矩，而产生滞后误差。

（6）合理选择弹性元件金属材料的热处理工艺，减小材料本身的弹性滞后。例如应用最为广泛的合金结构钢40CrNiM0A，其弹性滞后与其微观组

织有关，不同的回火温度得到不同的金相组织，有不同的弹性滞后，其值最大可达0.11％。

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