本文通过对进口的LIBRA自动定量包装称的包装过程的分析，结合我厂生产实际，找出了引起包装称重误差的主要原因，并提出了相应的整改措施。
我厂成品盐包装所使用的定量包装线主要是从德国LIBRA引进的。包装线由盐仓、BGC型等臂自动容量秤，7762型电子定量包装称，SPO126型自动夹器，80800RL型自动缝包机；STG型皮带机组成。设计平均包装能力为640袋/时，包装重量以50kg/袋计，允许误差在1%以内。自动定量包装称电机功率0.37kW，送袋装置功率0.12kW，气压系统要求气源压力0.6MPa，盐颗粒平均粒径0.3mm，残留水分小于0.15%W。该包装线自1993年投入使用以来，共包装成品盐660万袋，基本上保证了装置连续运行。但在使用过程中，有段时间频繁出现重量波动大的事例。分析其原因，一方面是外部原因，如包装物质量不过关，储存时间过长，野蛮装卸等引起破包，缝口漏盐而造成的。另一方面，自动包装称本身由于使用环境恶劣，粉尘大，强度高、腐蚀严重，部分配件缺货，操作工不按规定操作等造成系统故障也是引起重量误差的主要原因。
1　定量包装的过程控制
整个定量包装过程包括喂料、定量称重、装袋、扎口、缝包、称重误差检测、码垛等，基本上是自动进行的。其关键控制步骤有粗称、高效装置调节、残流装置调节、精称等。
当装置开始下料时，首先进行粗称。气缸打开双翼阀门，1s～2s后，校杆将向下倾斜，使得校杆的前部分位于磁铁之上，粗称时间可以通过调节平衡块来控制，滑动杆与磁铁之间的支承面必须准确对正，以使校正杆能制动而不来回摆动。在校正杆运动过程中，粗称可以通过接下开关而停止，为了使定量包装称在粗称中保持平稳，在滚轮与汽缸的连接螺钉之间的砝码盘是可以紧锁的，设定断流时间为0.8s。在断流末期，汽缸的活塞杆推动十字制动器使十字制动器向上移动，达到保持平稳的目的。
当载重桶大约装到正常重量的95%时，粗称阀门关闭，其余5%的补充物料则以很细的流量通过粗流阀门开得很小的“O”孔。当完全达到正常重量时，细流阀关闭，精称完成。
通过调整定量包装称上泄料漏斗的滑杆和调整校准装置的平衡块，包装称就可以在操作过程中达到最高效率。
2　定量包装称产生误差的主要原因分析
重量是筑装质量最主要的控制点，影响称重误差的主要因素如下：
2.1　误差即自动定量包装称本身的误差。它主要包括重量传感器、二次仪表等，属静态误差。如包装称灵敏度不高，移动部件与固定部件之间的调整块或接头之间有杂质、刀刃或调整块脱落、高效装置间断周期不正确、砝码锈蚀、重量传感器受异常震动或误动而导致移位等都会引起称重误差。
2.2　下料误差　自动包装秤下料是通过启动下料阀向斗供料，当斗内的物料重量达到预设定值时，由定量包装秤仪表输出信号，控制下料器使之停止下料。控制回路中有关继电器的动作时间、下料阀由开到关的时间以及下料器与斗之间的空间落差的滞后、所称物料由于密度或流体特性的波动等都会引起包装重量误差，该误差属动态误差。如底门关不严、底门的接合处被卡死、电磁阀没有接通、继电器质量低劣、气缸有缺陷、残流控制装置调整不好、料仓内有大量块盐等都会引起下料误差。
2.3　残料误差　盐是易吸潮产品，时间久或在潮湿环境下，会在斗、放料槽的器壁上粘附一层粉盐或块盐，而此部分残留盐都是已称过重量的，所以其残留盐的多少也会造成重量误差。
3　定量包装称的使用和改进的措施与建议
3.1　加强定量包装设备的维护保养　重点是加强系统中机械部件的维护，要保持机械部件始终处于良好的状态。根据生产需要及时、定期更换易损件。如刀口、刀座、平衡块、滚珠轴承、轴承衬套、压力气缸、支承销和电磁阀等。为此，我厂成立了一个3人维修小组，专门负责定量包装线称道维护保养。
3.2　加强零配件国产化　进口零配件尽管精度高，但相应费用要高得多，特别是进货周期长，部分零配件还时常缺货，造成包装线上很多控制元件因无配件而带病超期服役。为此，我们组织技术人员测绘零部件以实现部分零配件国产化。如刀口、刀座等均是自己测绘，外委托加工的。
3.3　增加除尘系统　将引风管均匀分布在自动定量包装称四周，重点保证重量传感部件周围无粉尘，并定期清洁系统，确保其高精确度。
3.4　加强操作工素质培训　设计中考虑了粗细两种速度，为补偿空间落料的增重，在操作中最终目标设定值应比实际目标值小一些，具体数据应根据实际生产数据而定，存在一个熟练操作的过程。我们通过对操作工进行内培、外培、理论，实践多方面培训，已能使操作工普遍达到一次性校正0.5kg以上的重量误差水平。
3.5　严格管理，控制包装速度，绝对禁止短时间内突击包装。我们发现按每班平均包装5小时计，实际包装速度可以均匀控制在12袋/min～15袋/min，当包装速度达到16袋/min时，开始出现偏差，如达到18袋/min以上，则出现严重偏差。为此，我们规定正常包装速度为10袋/min～15袋/min。
3.6　选用新型材料双相钢复合板制作盐仓及下料斗。该材料主要成分为00Cr18Ni5Mo3Si2，能较好地保证设备内部的光洁度和耐敲打性，有效地减少了残料误差。
3.7　更换干燥系统散热器、引风管、水冷管。在保证干燥效果前提下，尽量降低进仓盐温度。杜绝块盐，湿盐进盐仓。
3.8　定期校正定量包装控制器，经常性进行零点校正。定期检查重量传感器，防止其因异常震动或误动而导致错位引起称重误差。
3.9　加强质量监控　成立12人质检班，跟班倒。负责查包装质量，督促岗位人员及时调整定量包装称。对称重合格率、破包率、码垛质量负责。
3.10　根据生产实际需要，设计安装一台国产DCS-50型定量自动包装机，减轻进口包装线压力。目前该新装定量包装称已投入使用，效果良好。

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