我厂于1986年从德国某公司引进四台HF8000型配料秤。该秤以TMS9995处理器为核心，以Z80为显示控制器和控制台的CPU,实现了预熔阳极铝电解行业炭素配料生产的自动化。其主要技术指标如下：
传感器输出灵敏度：2mV/V
脉冲测速器：60r/min
标定精确度：0.05%
显示精确度：0~20kg为0.03%土一个字
量程：0~8t
二、控制器的构成

每台秤具有独立的HF8000控制器，其硬件构成如图1所示。该控制器以TMS9995作为微处理器，并配以低功耗、双重积分型A/D转换器ICL7109组成了该秤的称量控制系统；用一片Z80芯片做为控制台及显示器的控制器，使操作者方便地在该秤的控制台上完成标定、调试、检查、修理等工作，给生产车间带来了极大的方便。
各台秤按终端键盘上输入的配方确定各自的设定点斜率N17,由HF8080控制器经RS-232接口完成信息的传递，同时控制台收到通过称量段上物料的重量经荷重传感器转换的相应的mV信号，经过放大和A/D转换后与测速电机的速度脉冲相乘，得出流量和累计量等参数，并将与N17一同参加控制器内的运算，产生相应的控制信号。该信号通过12位A/D转换器转换为电压信号，经放大后输出0〜10V的电压信号，去控制调速器的速度，完成对下料量的控制。
每台秤通过各自独立的RS-232接口与HF8080主控制器通信。控制器与外围的接口是通过光电耦合器隔离输入主控器的，主控制器与PT88打印机和终端的通信是通过TTY电流回路完成的，方便地实现了生产状况、运行情况及配方的实时打印。操作人员可以在以不同窗口区域形式显示的监视器上得到自己所需的信息，判定每台秤的运行状况，并且当其中任一•台秤有故障时,显示器的报警窗口以报警号的形式反映故障的部位及可能的原因，其报警号达329种之多，给维修工作带来了极大的方便。
三、配料工作原理
配料是碳素生产中的主要环节，而铝电解行业中的阳极块的质量则直接影响到电解铝的产量和质量，因此提高碳素产品的质量，就直接关系到电解铝的质量，所以碳素生产中的配料秤的精确度和运行状况就显得尤为重要。
碳素配料就是将不同粒度的石油焦按一定比例混合，由固体沥青经熔化后作为粘结剂，经振动成型后，形成阳极块，混合料由粗焦粉中粒焦粉、球磨细料粉和残极破碎后的大粒度料组成，因此配料系统由四台配料秤和一台配料活塞泵组成。配料秤组成原理图如图2.
配方是由操作人员在维修终端上输入和进行修改的，生产配料量是由额定设定点决定的。额定设定点包括三种粒度的料(粗、中、细料)，而生碎和沥青分别有自己的额定流最。比例设定点是针对额定设定点而言的，而配方设定点又针对额定设定点与比例设定点的乘积而言的三种干料的配方设定点之和一定要等于300%,否则终端将警告配方中有错误，所以每台秤的实际流量应为：额定设定点(t/h)X比例设定点(%)X配方设定点=实际流量(t/h)

四、自校功能
HF8000型电子皮带秤除了用标准的砥码标定外，自校是该秤最显蓍的特点，自校是由安装在秤体底部的三个重量传感器完成的。操作人员只要在终端的键盘上输入SELF命令，配料秤便开始带物料进行自校，自校开始时,控制器首先检查下式：
H () PW > DIFF + MINW+SETPT/10
式中HOPW——料斗中物料的重量,t
DIFF——自校参数重量,t
MINW——料斗中物料的下限,t
SETP——电广秤的设定点,t/h
T10——自校稳定时间,s
是否满足，如果满足，控制器发岀命令，关闭料斗上部挡板,HOPW值存入内部存贮器，并开始用参数TOTP累计下料量，当TOTP与DIFF相等时，停止自校。控制器经运算后,将料斗减少的料量与称重后的累积量之间的差值系数存入存贮器内，并在正常运行中参加运算，这样就实现了带物料不停产的自校。
运用该秤，实现了阳极块连续生产，提高了生产过程自动化水平,从而大大提高了阳极块生产的质量和产量。

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