我公司第三化工厂有一套年产聚酯熔体15万吨的设备，以下设备配备年产短丝7万吨。剩下的熔体用造粒机切成聚酯切片，包装成1t袋出口。包装机采用航天十二所1t袋装自动称重包装系统，共2套。以下描述了该包装系统在设备中的应用。
l整体系统。
该包装系统是采用机电一体化技术的包装机。采用由可编程控制器(PLC)和称重指示控制器组成的测控系统，完成切片称重、计量和包装的生产过程。该系统以PLC和称重指示器为核心，配有称重传感器、气动执行器、电动执行器、自动控制部件和机械装置，实现切片的动态在线测量和包装。系统的总体框图如图1所示。
包装机的控制部分由两部分组成。
L.l板安装件。
它由主控制柜、辅助控制柜和2个现场操作箱组成。主控柜内主要有PLC、称重指示控制器F701、码盘设定器、包计数器。辅助控制柜主要是交流接触器和热继电器，分别控制风扇电机M1，升降机构电机M2和传动机构电机M4，其中两个接触器因升降机构而用于升降机构。现场操作箱AR1用于进料口的提升控制，AR2用于输送控制。两个控制柜的前面板上有相应的信号指示灯、按钮和旋钮。
L.2现场部分。
①M1、M2和M3三家汽车公司；②四个二位五通电磁阀配合气缸分别控制进料门1(电磁阀YV1)、进料门2(电磁阀YV2)、出料门(电磁阀YV4)、开袋夹释放(电磁阀YV5)；③六个限位开关，s01为进料门的关闭位置，s03为出料门的关闭位置，s04、s05、s06、s07分别对应装袋升降机构进料口的上、下、上、下限；④三个称重传感器BP1、BP2和BP3；⑤一个光电开关s011用于检测包裹是否到达输送链板末端。
主要机械设备有称重料斗、平板输送机、装袋机构、控制门、卸料门等。由于切片为颗粒状，颗粒均匀，与粉状物料相比，流动性更好，无粘连，可自行卸料，料斗不需要做特殊操作。其中，控制门采用双门，控制门1、2全开时快速给料，控制门2关1开时慢速给料。
2.包装过程。
该系统有自动和手动两种操作模式，但手动模式也是由PLC实现的。手动模式主要用于调试、维护和故障排除，以自动运行为例介绍如下。
2.l称重过程。
F701自动扣除皮重后，打开控制门1、2，从料仓快速给料至称重料斗(快速给料速度约23kg/s)。当达到预设值时，关闭控制门2，将快速进料改为慢速进料。
(速度约为2kg/s)，当物料量达到下降值时，关闭控制门1，送料完成。稳定后，PLC向F701发送数据保持信号，F701自动将其与设定的不足、过量和上限值进行比较。如果适中，“称量好”灯亮；如果过量或不足，“超出公差范围”灯将亮起并发出警报。
2.2升降机构动作和送料过程。
将空袋夹在出料口，按下AR1的“提料口”按钮，直到“称重”灯亮，然后出料口自动上升到上方位置，风扇开始充电15s，充电后打开出料门开始出料，当F701发出接近零的信号时，出料口夹自动松开，同时袋数增加1，可编程控制器将向F701发送皮革质量复位命令信号，并且填充的袋子将被放置在远离材料端口的地方。

2.3传输过程。
按下AR2的“传送开始”按钮，M4开始自动传送一个袋位停止，手动系袋口，料口自动下降到较低位置。每个袋子称重后，根据传送开始按钮的顺序将袋子向前传送一个工位。等等。用叉车及时运输输送机上的袋子。
短缺时，允许按下“慢送”按钮补充材料，并自动达到正确的数量；如果数量过多，系统除报警外没有任何纠正措施，因此需要按下“强制”按钮打开卸料门进行卸料。
3PIC和F70l的组合。
该包装系统的核心控制部分是PLC+F701。
(1)1)PLC选用欧姆龙性价比高、扩展性好的C200HE，共享7个I/o卡。其中有4张DI卡，均为带有ID212的DC输入单元，共有32个输入量，包括F701控制输出信号和按钮、旋钮、限位开关的输入数据；有三个D0卡，0C222继电器输出单元和0D411晶体管输出单元，共享20路输出，包括电磁阀和电机的控制信号、信号灯和发送到F701的控制信号。
(2)称重指示控制器选用日产UNIPULsE生产的Mode1F701，精度高，可靠性好。F701由面板上的组合键设置。
称重传感器接口通过四线制与现场称重传感器连接，系统并联使用三个现场传感器。设定点接口连接一个5位码拨盘设定器，对应几千位和几十位，用于设定最终值。F701可以通过面板组合键或连接外部设置器来设置最终值，外部设置器可以通过组合键进行切换。这个系统是后者，可以以100g为单位修正最终值。
控制信号输入/输出接口用于连接外部信号输入和控制信号输出，从PLC发出三个信号，即剥皮质量、皮肤质量复位和数据保留；每次称重前去皮，净质量立即归零。最终称量值后会保留数据，出料后会重新设定皮质，即再次取消去皮操作。此时毛重和净重是同一个值，可以保证每次称量的切片净重。发送给PLC的信号有五种，接近零、预设值、下降值、不足、过量、上限。实际参数设置如下:上限值1200kg，下限值0kg，接近零的值10kg。预置器知道设备的运行，因此包装系统的运行、停止和故障信号被引入中央控制室的集散控制系统。另外，当包装机的包计数器增加1时，会向DCs发出脉冲信号进行计数，方便统计工作。此外，每个包的质量被转换成4~20mA信号，并被发送到集散控制系统进行显示。
值1和2都是30k(gF701支持三档进给，这个系统只用两档，所以预置值2信号没用)，下降值1.7kg，余缺都是0.8kg，最终值1000kg。在PLC程序中，有时会使用下降值的信号作为终值信号，因为当质量达到下降值时，控制门关闭，结束进料，只有阀门关闭的间隔。该值的大小是关闭控制门后尚未落入料斗的切片质量。实际使用中(拨码器设置为1000.0时):质量为970k(g1000.0-30)前快送，970kg后慢送，998.3kg(1000.0-1.7)控制门关闭，即为下降量；出料过程中，当质量达到10kg时，可以延时5s关闭出料门，确保物料已经完全出料。质量变化示意图如图2所示。

由于停电送电后质量不变，故障排除恢复运行后停止运行后，PLC编程相对简单，不考虑数据保留功能，即不使用PLC中的专用内存和相应命令。自动运行程序流程图如图3所示。

4外部切换信号。
该系统引入料仓高低报警信号，通过信号灯显示在控制柜面板上，提醒操作人员注意料仓的物料状况。由于包装装置远离中央控制室，为了便于中央控制人员了解该装置的操作，将包装系统的操作、停止和故障信号引入中央控制室的3#4系统。此外，当包装机的包计数器增加%时，会向3#4发出脉冲信号进行计数，方便统计工作。此外，每个包的质量将被转换成4-20mA信号，并发送到集散控制系统进行显示。
5结束语。
包装是产品进入流通领域的必要条件，实现包装的主要手段是使用包装机械。称重包装的准确性将直接影响企业的声誉和经济效益。该包装系统的最大包装能力为32袋/小时，只需2-3名操作人员，操作简单方便。几乎所有的控制系统部件都是进口产品，可靠性高，故障率低，维护方便。称重精度设计为(1000±0.8)千克。该系统自投入使用以来，经过计量部门两次测试，整个系统的动态测量精度优于0.02%。自设备出口以来，没有客户报告产品有质量问题，很好地维护了公司的声誉。

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