1自动配料系统原理及构造构成
自动配料系统原理是运用电子皮带秤称重所必须原材料的净重，将原材料净重数据信息传输给操纵仪表和系统工控电脑，根据调整传动带的运行速率以完成所需原材料的净重调整。传动带运行的速率调整根据操纵仪表的PID控制器对软启动器的頻率调整,软启动器操纵传动带驱动电机的转速比来完成的。数据信息的管理方法根据系统工控电脑来进行。该系统数据分析表自动形成，调整主要参数线上改动，工艺设计流程图页面友善,数据分析表自动复印，各种各样原材料净重自动总计等作用。
2自动配料系统运作全过程中存在的问题及改善
自动配料系统在运作全过程中存有很多难题，对于难题用心剖析,明确提出对机器设备的技术性整改措施。
(1)机器设备中的变频器柜与仪表控制箱分离安裝,间距在十米之上，因为软启动器造成的高次频波对操纵仪表(210K型)有强劲的影响，导致仪表不可以一切正常工作中，瞬时数据信息及操纵数据信号很不稳定，比较严重危害自动配料系统的一切正常运作。最先将变频器柜开展优良的接地装置，实际效果并不理想化。因为变频器柜内现有6台软启动器，电磁干扰尤其强,因而电磁干扰难以被屏蔽,虽然变频器柜有优良的接地装置，可是功效不大。根据剖析决策将变频器柜与仪表控制箱分离安裝，获得了显著的实际效果。
(2)为了更好地避免 电磁干扰，把操纵仪表(210K型)柜与变频器柜的电线接头和接地装置分离，其接地装置各自用角钢掩埋1米之上，保证接地装置优良且不相互之间影响。此外还将复混肥生产制造中自动配料系统的运作电源线与驱动力线分离布局(最少距离300mm),的确无法分离的，釆用优良的屏蔽，尽量减少驱动力线对电源线的影响。而且将操纵仪表柜內部布线分类整理布局，使之合乎布线标准，以降低仪表与布线的相互之间影响。
(3)按时对电子皮带秤的秤体开展清除,尤其是感应器上边的支撑点辐及传动带上的粘料，以降低粘料对称重結果的危害。严格按要求对电子皮带秤开展校验和调节，尤其是传动带，以保证 其平稳运作。
(4)将加工工艺全过程中的先称重后粉碎改为先粉碎后称重。那样做的目地是使原材料在传动带上更匀称，称重实际效果更理想化。伺能够在入料口改装筛选设备，将块状原材料筛去，粉碎后再称重。
3结语
根据开展数次技改项目，复混肥生产制造中自动配料系统运作非常好,各类指标值均做到生产制造规定。

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