1概述
在玻璃生产过程中,配合料的质量对产品的质量有着重要影响。某集团公司玻管厂的配料系统是在1990年由意大利得兴公司引进的,为该厂高铅玻管生产线提供配合料,该系统具有很高的称量精度,在PLC的控制下能够自动称量,但混料、放料是手动控制的,因此对混料的效果不能保证。1996年,该厂新上1条荧光灯生产线,为了让同一配料系统为两条不同的生产线提供配合料,该厂对配料系统进行了第1次改造,后为了提高铅玻璃配合料的质量,1998年又对该系统进行了第2次改造,现在该系统能在两种料的生产中方便地进行转换,而且保证了配合料的质量。
2系统构成

⑴上位机AST286    40M硬盘    1M
内存彩显    101键盘
⑵称重控制器(RAMSEY10-252)4台
⑶PLC(MODICON984-680)    1套
⑷升计数器    1台
⑸MCC控制盘
⑹执行机构(螺旋给料机、振动给料机、
仓底振动器、秤底振动器、蝶阀、盘式混料机等)
3称重控制器RAMSEY10-252介绍

配置:主板CPUMOTOROLA6809
AD输入板    1块
8位数字输入板    1块
16位数字输入板    1块
10位数字输入板    1块
IO板    1块
测量重量最大读数为6位,分辨率有1、2、5、10、20、50六种选择。可用静态重量法或电子法进行数字零点和量秤校准,可进行零点追踪(只用于台秤),最多可储存50个料方或150行。
RAMSEY称重控制器部分功能
⑴配料重量设定
⑵装载配料
⑶放料配料
⑷多次放料
⑸高速加料
⑹低速加料
⑺自动溢流修正
⑻偏差控制
⑼配料前等待时间
⑽放料前等待时间
⑾配料时间到
⑿放料时间到
⒀自动称量
⒁报警功能
⒂停机功能
⒃自检功能
⒄打印功能
4改造前后对比

改造前,⑴、⑵、⑶、⑷号秤都配铅料,配料过程如图2。称量结束后全部放到混料机中,手动加水、混料、放料(图4)。由于系统放料没有先后次序,加水、放料及混料时间为手动控制,所以配合料质量不稳定。
改造后,⑴、⑵、⑶号秤配钠钙玻璃料,⑵、⑶、⑷号秤配铅料(图3),其中⑵、⑶号秤公用。两种配合料使用不同的混料机,用分流器对⑵、⑶号秤原料的走向进行选择。称量、放料、加水、混合全部按工艺要求的时间和顺序完成(图5和图6),所以配合料质量较高。其中⑴、⑷号秤增加了多次称量、多次放料功能。
设备故障时系统的处理方法
由于整个配料过程是一个全自动的、按时间要求完成的过程,所以可编程顺序控制器(PLC)的程序在执行过程中,对程序执行到每一步及每一步执行的时间都有标示,当设备出现某些故障未执行某一过程,或未能按时间完成某一过程时,程序不能中断执行,而是按工艺的要求采取相应的步骤。如:
⑴料的种类与分流器或混料机的选择不一致时,不称量。
⑵称量过程已经结束而混料机未启动,不放料。
⑶石英砂在混料机中的混合时间已到,而水还未加完,料粉不放料,等待水加完后再放粉料。
⑷粉料在混料机中混合时间已到,而小料未加上,碎玻璃不放料,等待小料加完后再放碎玻璃。
⑸加完小料的粉料在混料机中的混合时间已到,而碎玻璃未加上时,混料机不等待碎玻璃而直接放料,碎玻璃称完后放到粉料之上。

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